Как улучшить резиновые смеси. 1800 практических рекомендаций для решения проблем
| ISBN | 978-5-91884-080-1 |
| Автор | Дж. С. Дик |
| Перевод | с англ. 2-го изд. (How to Improve Rubber Compounds. 1800 Experimental Ideas for Problem Solving) под ред. Б.Л. Смирнова |
| Количество страниц | 352 |
| Вес | 0,8 |
| Формат | 165*235 мм. |
| Год издания | 2015 |
Аннотация
Ожидаем новый тираж
Во 2-м обновленном издании приведено более 1800 экспериментальных разработок и практических рекомендаций для улучшения физических свойств вулканизата, сопротивляемости готовой̆ резины старению и разрушению, оптимизации количественных характеристик обрабатываемости, технологичности поведения смеси при смешении и обработке, и повышения эксплуатационных характеристик шин.
Группа авторитетных экспертов предлагает обширный список источников представленных рекомендаций на основе анализа массива статей и патентов за последние 5 лет. Каждая рекомендация отработана на практике и соответствует решению поставленной задачи, защищена патентом или подробно описана в приведенном источнике. В специальных разделах рассмотрены дефекты при изготовлении изделий и технологические рекомендации для их предотвращения. В приложениях рассмотрены обзор смесей разных каучуков для основных РТИ и типичные комбинации вулканизирующих агентов как стартовые для разработки новых рецептур.
Использование практических рекомендаций и идей позволит специалистам создавать качественно новые смеси, улучшать проверенные рецептуры, сократить объем лабораторных и исследовательских работ при их разработке.
Книга предназначена для разработчиков резиновых смесей и РТИ, специалистам промышленной переработки резин, технологам, механикам, студентам профильных специальностей.
Оглавление
Оглавление Предисловие к русскому изданию Предисловие 1. Введение 1.1. Разнообразие ингредиентов резиновых смесей 1.2. Разнообразие производимых резин 1.3. Сложность взаимосвязей между результатами изменения ингредиентов 1.4. Экспериментальные идеи 1.5. Источники идей 1.6. Консультанты 2. Улучшение физических свойств вулканизата 2.1. Сопротивление разрыву 2.2. Высокотемпературная прочность при растяжении 2.3. Относительное удлинение при разрыве 2.4. Твердость и модуль упругости 2.5. Остаточная деформация при сжатии и растяжении 2.6. Эластичность по отскоку и гистерезис 2.7. Сопротивление раздиру 2.8. Сопротивление раздиру при высоких температурах 2.9. Низкотемпературные свойства 2.10. Электропроводность 2.11. Теплопроводность 2.12. Коэффициент трения 2.13. Воздухонепроницаемость 2.14. Адгезия к металлу 2.15. Адгезия к ткани 2.16. Огнестойкость 2.17. Себестоимость 3. Улучшение стойкости резин к старению 3.1. Стойкость к старению в горячем воздухе и к тепловому старению 3.2. Сопротивление озонному растрескиванию (озоностойкость) 3.3. Усталостная выносливость и стойкость к порезам и выкрашиванию 3.4. Абразивная и фрикционная износостойкость 3.5. Стойкость к маслам и растворителям 3.6. Стойкость к изменению окраски и обесцвечиванию 3.7. Стойкость к атмосферным воздействиям 3.8. Стойкость к гидролизу 4. Измеримая оптимизация технологических свойств 4.1. Вязкость резиновой смеси 4.2. Разжижение при сдвиге 4.3. Эластичность (“нерв”) 4.4. Клейкость 4.5. Липкость к металлическим поверхностям 4.6. Степень диспергирования техуглерода и других наполнителей 4.7. Когезионная прочность 4.8. Время начала вулканизации 4.9. Скорость вулканизации 4.10. Склонность к реверсии 4.11. Неограниченное возрастание жесткости 4.12. Хладотекучесть 5. Сведение к минимуму неблагоприятных признаков при переработке 5.1. Поры, пузыри и пустоты в невулканизованном и вулканизованном состояниях 5.2. Смешение: время введения наполнителя 5.3. Смешение: общее время приготовления смеси 5.4. Смешение: образование комков резиновой смеси 5.5. Смешение: шубление (мешкование) резиновой смеси 5.6. Смешение: переход смеси на задний валок 5.7. Экструзия: разбухание (непостоянство размеров) экструдата 5.8. Экструзия: шероховатость поверхности экструдата 5.9. Экструзия: повышение производительности без потери качества 5.10. Каландрование: образование пузырей 5.11. Каландрование: прилипание к валку 5.12. Хранение сырья и готовой смеси: продление срока годности 5.13. Хранение готовой смеси: проступание компонентов на поверхность 5.14. Прессование и литье: отделяемость от формы 5.15. Прессование и литье: обрастание форм 5.16. Прессование и литье: текучесть расплава в формах 5.17. Прессование и литье: усадка изделий 5.18. Прессование и литье: внешний вид поверхности изделий 5.19. Скорость порообразования при вулканизации пористых резин 5.2. Захват воздуха при формовании 5.21. Уменьшение облоя 6. Эксплуатационные характеристики шинных резин 6.1. Сцепление с мокрым асфальтом 6.2. Сцепление с сухим асфальтом 6.3. Сцепление с заснеженной или обледенелой дорогой 6.4. Сопротивление качению Приложение 1. Смеси каучуков A.1. Введение A.1.1. Смеси БСК и НК A.1.2. Смеси БСК и ПИ A.1.3. Смеси БСК и ПБ A.1.4. Смеси НК и ПБ A.1.5. Смеси НК и ПИ A.1.6. Смеси НК и ХБК A.1.7. Смеси НК и ББК A.1.8. Смеси НК и БИМС A.1.9. Смеси НК и БК A.1.10. Смеси ХК и БК A.1.11. Смеси БНК и БСК A.1.12. Смеси БНК и ПВХ A.1.13. Смеси КБНК и ПВХ A.1.14. Смеси БНК и ПИ A.1.15. Смеси БНК и ПБ A.1.16. Смеси БНК и НК A.1.17. Смеси ЭПДК и БСК A.1.18. Смеси ЭПДК и ХК A.1.19. Смеси ЭПДК и ПИ A.1.20. Смеси ЭПДК и НК A.1.21. Смеси ЭПДК и ХСПЭ A.1.22. Компатибилизированные смеси ЭПДК и СК A.1.23. Смеси ЭПДК и ЛПЭНП A.1.24. Смеси ЭПДК и ЭВА A.1.25. Смеси ХК и БСК A.1.26. Смеси ХК и ПБ A.1.27. Смеси ХСПЭ и ПБ A.1.28. Смеси ХК и ЭХГК A.1.29. Смеси БНК и тиокола FA A.1.30. Трехкомпонентные смеси A.1.31. Четырехкомпонентные смеси Приложение 2. Вулканизующие системы A.2. Введение A.2.1. Вулканизующие комплексы для каучуков общего назначения A.2.2. Вулканизующие комплексы для ЭПДК A.2.3. Вулканизующие комплексы для БНК A.2.4. Вулканизующие комплексы для полихлоропреновых каучуков A.2.5. Вулканизующие комплексы для хлорбутиловых каучуков A.2.6. Вулканизующие комплексы для бутиловых каучуков